"全面生产维护"（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种强调设备保养和维护，以提高生产效率和设备可用性的方法。上世纪70年代起源于东亚，是一种全员参与的维护/改善的体制。 TPM追求极限效率：“0工伤、0故障、0不良”！

    通过实施TPM，企业可以实现设备的稳定运行，提高生产效率，降低维修成本，从而提升整体生产能力和产品质量。TPM的理念和方法也被广泛应用于其他领域，如服务业和办公环境的维护管理。

    TPM强调设备的全面维护，而不仅仅是传统的维修保养，涉及到预防性维护、计划性维护、操作者维护和维护团队合作等方面。

TPM的主要特点和原则包括：

设备维护的全员参与：

    TPM鼓励所有员工，包括操作员、维修人员和管理层，积极参与设备维护和管理活动，从而形成全员维护的氛围。

早期设备问题发现与解决：

    TPM强调对设备进行日常检查和维护，及时发现并解决潜在问题，避免设备故障和生产中断。

预防性维护：

    通过制定预防性维护计划，定期对设备进行检查和保养，以延长设备的寿命，降低维修成本。

设备故障原因分析：

    在设备故障发生时，进行根本原因分析，避免类似问题再次发生。

生产操作者的技能培训：

    培养生产操作者对设备维护的技能和责任感，使其能够在日常生产中参与设备维护和检查。

绩效和效率指标：

    通过设立设备绩效和效率指标，监控和评估设备维护的效果，为持续改进提供数据支持。

设备标准化：

    标准化设备操作和维护流程，提高设备的稳定性和一致性。